Płytki z węglika wolframu do maszyn do wiercenia tuneli: czym są i dlaczego mają znaczenie

Rola płytek z węglika wolframu w wytaczaniu tuneli

Płytki z węglika wolframu do maszyn do wiercenia tuneli to główne elementy skrawające odpowiedzialne za pękanie, zdrapywanie i dezagregację formacji skalnych i gruntowych na przodzie tunelu. Każdy metr postępu tunelu w twardym lub mieszanym podłożu zależy od zdolności tych płytek do utrzymania geometrii skrawania, odporności na zużycie ścierne oraz pochłaniania ogromnych sił uderzeniowych i ściskających powstających, gdy obracająca się głowica tnąca wchodzi w kontakt ze skałą na głębokości. Bez odpowiednio dobranych i konserwowanych płytek węglikowych szybkość penetracji gwałtownie spada, wzrasta zużycie frezów, a ekonomika całego projektu tunelowego gwałtownie się pogarsza.

Same wkładki są komponentami kompaktowymi – ich krytyczne wymiary zwykle wahają się od kilku milimetrów do kilku centymetrów – ale zostały zaprojektowane z wyjątkowo dużą precyzją. Gatunek węglika wolframu, zawartość spoiwa, wielkość ziarna, geometria płytki oraz system lutowania twardego lub mocowania na wcisk to zmienne, które producent płytki optymalizuje pod kątem konkretnego zastosowania skrawania. Płytki węglikowe, które dobrze sprawdzają się w wapieniu, będą przedwcześnie zużywać się lub pękać w granicie lub kwarcycie i odwrotnie. Zrozumienie, dlaczego tak się dzieje — i jak dokonać właściwego wyboru specyfikacji — to wiedza praktyczna, która oddziela skuteczne zamawianie oprzyrządowania TBM od kosztownych prób i błędów w terenie.

Co to jest węglik wolframu i dlaczego jest stosowany w narzędziach skrawających TBM

Węglik wolframu (WC) to związek chemiczny wolframu i węgla, który w czystej, spiekanej formie jest jednym z najtwardszych dostępnych materiałów konstrukcyjnych – ustępując jedynie diamentowi i sześciennemu azotkowi boru wśród praktycznych materiałów na narzędzia skrawające. W produktach z węglika spiekanego stosowanych na płytki TBM ziarna węglika wolframu są łączone ze spoiwem metalicznym – prawie powszechnie kobaltem (Co), chociaż spoiwa niklowe i niklowo-chromowe są stosowane w określonych gatunkach odpornych na korozję – poprzez proces metalurgii proszków obejmujący prasowanie i spiekanie w fazie ciekłej w temperaturach powyżej 1300°C.

Rezultatem jest materiał kompozytowy, w którym twarde ziarna WC zapewniają wyjątkową twardość i odporność na zużycie, podczas gdy matryca spoiwa kobaltowego zapewnia wytrzymałość i odporność na pękanie pod wpływem uderzenia. Najważniejszym spostrzeżeniem jest to, że twardość i wytrzymałość występują w przypadku rozciągania węglika spiekanego – zwiększenie jednego zwykle odbywa się kosztem drugiego. Gatunki o niskiej zawartości kobaltu i drobnym ziarnie są twardsze i bardziej odporne na zużycie, ale bardziej kruche; gatunki o wyższej zawartości kobaltu i grubszym ziarnie są twardsze i bardziej odporne na uderzenia, ale zużywają się szybciej w warunkach ściernych. Wybór odpowiedniego gatunku płytki węglikowej TBM oznacza znalezienie optymalnego położenia w ramach kompromisu twardości i wytrzymałości dla konkretnego rodzaju skały, ścieralności formacji i zastosowanego mechanizmu skrawania.

Szczególnie w zastosowaniach TBM węglik spiekany przewyższa wszystkie praktyczne alternatywy. Końcówkom stalowym brakuje twardości, która byłaby odporna na ścieranie przez skały przy akceptowalnym stopniu penetracji. Ceramika oferuje konkurencyjną twardość, ale niewystarczającą odporność na pękanie, aby przetrwać obciążenie udarowe na ścianie tunelu. Narzędzia z końcówkami diamentowymi są używane w określonych zastosowaniach o dużej wartości, ale są niepraktyczne ze względu na ilość elementów skrawających wymaganych w przypadku pełnej głowicy tnącej TBM. Połączenie twardości, wytrzymałości, stabilności termicznej i możliwości produkcyjnej węglika spiekanego na skalę przemysłową sprawia, że ​​jest to standardowe rozwiązanie dla płytek skrawających TBM z twardej skały i o szlifie mieszanym w całym światowym przemyśle drążenia tuneli.

Rodzaje płytek węglikowych TBM i ich funkcje

Nie wszystkie płytki z węglika wolframu w głowicy tnącej TBM spełniają tę samą funkcję. Głowica urabiająca to złożony zespół różnych typów narzędzi, z których każde jest ustawione tak, aby wykonywać określone zadanie w procesie kruszenia skał i usuwania materiału. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi typami płytek ma zasadnicze znaczenie dla określenia odpowiedniego gatunku węglika i geometrii dla każdej pozycji.

Wkładki do cięcia dysków

Głównymi narzędziami tnącymi w maszynach TBM do skał twardych są frezy tarczowe. Przecinarka tarczowa składa się ze stalowego pierścienia – tarczy – zamontowanej na zespole piasty, która umożliwia jej swobodne obracanie się podczas obrotu głowicy tnącej. Krawędź dysku styka się ze ścianą skalną i powoduje pęknięcia rozciągające w wyniku mechanizmu wcięcia tocznego, a nie bezpośredniego cięcia. Wkładki z węglika wolframu stosowane w przecinarkach tarczowych są zazwyczaj osadzone w krawędzi pierścienia tarczy lub wykorzystywane jako materiał krawędzi stykowej w konstrukcjach tarcz kompozytowych. Wkładki te muszą wytrzymywać wysokie naprężenia ściskające w punkcie kontaktu ze skałą, obciążenia zmęczeniowe wynikające z powtarzających się cykli udarowych oraz zużycie ścierne powodowane przez twarde minerały – zwłaszcza kwarc – w osnowie skały. Gatunki o średniej zawartości kobaltu (8–12% Co) i o drobnej i średniej wielkości ziarna są powszechnie stosowane do płytek do frezów tarczowych do zastosowań w twardych skałach.

Wkładki guzikowe i kołkowe do narzędzi przeciąganych

Na miękkim lub średnio twardym podłożu i o zróżnicowanej powierzchni TBM używają narzędzi ciągnionych — kilofów, skrobaków i frezów kalibracyjnych — wyposażonych w płytki lub płytki kołkowe z węglika wolframu, które angażują formację w działanie zgarniające lub ścinające. Wkładki guzikowe to półkuliste lub balistyczne kształty z węglika, wciskane w stalowy korpus narzędzia; wkładki dwustronne to cylindryczne trzpienie z hartowaną końcówką, również wciskane lub lutowane w przygotowanych gniazdach. Wkładki te poddawane są niższym obciążeniom ściskającym niż wkładki do frezów tarczowych, ale są poddawane większym bocznym siłom ścinającym i bardziej zmiennym uderzeniom w wyniku kontaktu mieszanej skały z gruntem. Gatunki o wyższej zawartości kobaltu (12–16% Co) i większym rozmiarze ziaren zapewniają wytrzymałość niezbędną do przeciwstawienia się pękaniu w tych warunkach obciążenia, kosztem pewnej odporności na ścieranie w porównaniu z twardszymi gatunkami o niskiej zawartości kobaltu.

Płytki pomiarowe i frezy kalibracyjne

Frezy wzorcowe są umieszczane na zewnętrznym obwodzie głowicy urabiającej TBM i przycinają profil tunelu do wymaganej średnicy. Charakteryzują się kombinacją najwyższych prędkości skrawania — ponieważ pokonują największą odległość obwodową na obrót — oraz znacznych obciążeń udarowych wynikających z nieregularności profilu i mieszanych warunków gruntowych na granicy tunelu. Płytki sprawdzianowe podlegają najcięższym warunkom zużycia na głowicy skrawającej, dlatego często są stosowane w twardszych gatunkach lub z płytkami o większych wymiarach, które zapewniają większą objętość węglika i są odporne na zużycie, zanim płytka będzie wymagała wymiany.

Wkładki do kół czerpakowych i końcówek szprych

W maszynach TBM EPB (Earth Pressure Balance) i TBM do szlamu pracujących na miękkim podłożu lub o mieszanym podłożu, szprychy głowicy tnącej i otwory kół czerpakowych są wyposażone w elementy ścieralne z węglikowymi końcówkami, które chronią konstrukcję stalową przed zużyciem ściernym podczas pobierania luźnego materiału do maszyny. Te płytki chroniące przed zużyciem są zazwyczaj oferowane w gatunkach o wysokiej wytrzymałości, które są odporne na uderzenia fragmentów skał i twardych wtrąceń w strumieniu mułu, przedkładając integralność strukturalną nad ostrość krawędzi skrawającej.

Wybór gatunku węglika według rodzaju skały i ścieralności

Warunki geologiczne panujące na przodku tunelu są głównym czynnikiem wpływającym na wybór gatunku płytki węglikowej. Ścieralność skały — określana ilościowo za pomocą standardowych testów, takich jak wskaźnik ścieralności Cerchar (CAI) i test abrazymetru LCPC — bezpośrednio pozwala przewidzieć tempo zużycia płytek węglikowych i prawdopodobieństwo katastrofalnego pęknięcia pod obciążeniem udarowym. Dopasowanie gatunku płytki do ścieralności skały jest najważniejszą pojedynczą decyzją przy specyfikacji płytek węglikowych TBM.

Próg CAI wynoszący około 2,0 jest praktycznym punktem decyzji przy wyborze gatunku węglika. Poniżej tej wartości gatunki o wyższej zawartości kobaltu i średniej wielkości ziaren zapewniają dobrą równowagę pomiędzy wytrzymałością i odpornością na zużycie. Powyżej CAI 2.0 stopień zużycia ściernego gatunków o wyższej zawartości kobaltu staje się nieekonomiczny, a specyfikacja powinna zmienić się w kierunku gatunków o niższej zawartości kobaltu i drobniejszych ziarnach, które utrzymują twardość kosztem pewnej wytrzymałości. W formacjach powyżej CAI 4.0 — ekstremalny kwarcyt i niektóre konglomeraty ścierne — nawet drobnoziarniste gatunki o niskiej zawartości kobaltu ulegają szybkiemu zużyciu, a częstotliwość wymiany płytek staje się czynnikiem planowania projektu, a nie kosztem, którego można uniknąć.

Geometria płytki i jej wpływ na wydajność skrawania

Geometria płytki TBM z węglika wolframu — jej kształt profilu, kąt wierzchołka i proporcje wymiarowe — określa, w jaki sposób płytka współpracuje ze ścianą skalną, jak rozkłada naprężenia w korpusie z węglika oraz jak zmienia się jej wydajność w miarę zużycia płytki. Optymalizacja geometrii jest równie ważna, jak wybór gatunku, jeśli chodzi o maksymalizację trwałości płytki i wydajności skrawania.

Półkuliste wstawki z guzikami

Profil półkulisty jest najczęstszą geometrią wkładek przycisku narzędzia przeciąganego w miękkim i średnio twardym podłożu. Zaokrąglona końcówka rozkłada naprężenia kontaktowe równomiernie na dużej powierzchni, redukując szczytowe stężenia naprężeń, które mogłyby spowodować pęknięcie w ostrzejszym profilu. W miarę zużywania się półkuli jej geometria stopniowo ewoluuje — częściowo zużyta półkula nadal stanowi funkcjonalny profil skrawania, co oznacza, że ​​płytka nadal działa w znacznej części swojej objętości, zanim konieczna będzie wymiana. Głównym ograniczeniem półkulistego profilu w twardej skale jest to, że wymaga on większych sił penetracji, aby osiągnąć tę samą głębokość wcięcia w porównaniu z ostrzejszymi profilami, co zmniejsza wydajność skrawania w formacjach, gdzie siła penetracji jest czynnikiem ograniczającym.

Profile balistyczne i stożkowe

Wkładki balistyczne mają ostrołukowy profil końcówki – zaokrąglony w miejscu, ale przechodzący w bardziej cylindryczny korpus pod większym kątem niż półkula. Geometria ta koncentruje naprężenia kontaktowe skuteczniej niż półkula, poprawiając penetrację twardszej skały przy tej samej przyłożonej sile, ale jest bardziej podatna na pękanie w przypadku uderzenia bocznego lub użycia w formacjach z twardymi wtrąceniami. Stożkowe wkładki o określonym kącie wierzchołka zwiększają skuteczność penetracji, ale są najbardziej podatne na pękanie ze standardowych profili. Stożkowe i balistyczne płytki z węglika TBM są zwykle przeznaczone do formacji, w których priorytetem jest wydajność skrawania, a obciążenie udarowe jest przewidywalne i możliwe do opanowania.

Profile dłuta i klina

Płytki o profilu dłuta charakteryzują się liniową krawędzią tnącą, a nie punktowym kontaktem ze ścianą skalną. Ta geometria jest skuteczna w przypadku ścinania i zdrapywania formacji miękkich i średnich i jest powszechnie stosowana w pozycjach frezów kalibracyjnych i frezów profilowych, gdzie wymagana jest określona geometria cięcia. Krawędź dłuta szybko ściera się do płaskości w warunkach ściernych, powodując przejście mechanizmu tnącego z ścinania na orkę — znacząca zmiana wydajności, która zwiększa wymaganą siłę skrawania i generuje więcej ciepła na powierzchni czołowej płytki. Dlatego monitorowanie zużycia płytki dłutowej i jej wymiana tuż przed lub przed osiągnięciem płaskiego progu zużycia jest zatem bardziej czasochłonna niż w przypadku płytek o geometrii guzikowej.

Mechanizmy zużycia i jak je rozpoznać

Identyfikacja konkretnego mechanizmu zużycia wpływającego na płytki węglikowe TBM w terenie jest punktem wyjścia do zdiagnozowania, czy aktualna specyfikacja płytki jest odpowiednia dla warunków gruntowych i czy interwencje – zmiana gatunku, zmiana geometrii, dostosowanie parametrów roboczych – mogą poprawić wydajność. Główne tryby zużycia różnią się wyglądem i mają różne przyczyny.

• Zużycie ścierne (zużycie płaskie): Stopniowe usuwanie materiału węglikowego z powierzchni końcówki płytki przez twarde ziarna mineralne w skale, tworząc gładką, płaską lub fasetowaną zużytą powierzchnię. Jest to oczekiwany tryb zużycia w formacjach ściernych i wskazuje, że płytka zużywa objętość węglika w tempie określonym przez ścieralność skały i twardość gatunku węglika. Jeśli stopień zużycia płaskiego jest wyższy niż oczekiwano, rozważ przejście na gatunek o niższym kobalcie i drobniejszym ziarnie, ale upewnij się, że udarność pozostaje wystarczająca dla występujących warunków udarowych.
• Odpryski i mikropęknięcia: Niewielkie pęknięcia końcówki węglikowej, widoczne jako nieregularne pęknięcia krawędzi lub wżery na powierzchni. Odpryskiwanie zazwyczaj wskazuje, że bieżący gatunek jest zbyt twardy i kruchy w stosunku do panujących warunków uderzenia — węglik pęka, zanim spoiwo będzie mogło się odkształcić i pochłonąć energię uderzenia. Ten tryb zużycia jest powszechny, gdy gatunek o niskiej zawartości kobaltu, przeznaczony do warunków ściernych, napotyka nieoczekiwane twarde wtrącenia lub strefy pęknięć. Rozwiązaniem jest zwykle zwiększenie zawartości kobaltu lub rozmiaru ziaren w celu poprawy wytrzymałości.
• Poważne złamanie: Katastrofalne pęknięcie korpusu wkładki, powodujące utratę znacznej części lub całości płytki powyżej trzpienia montażowego. Ten tryb awarii wskazuje na poważne przeciążenie — zwykle na skutek uderzenia w nieoczekiwanie twarde głazy, nagłych zmian w wytrzymałości formacji lub nieprawidłowego montażu wkładki, co powoduje koncentrację naprężeń u podstawy wkładki. Poważne pęknięcie powoduje natychmiastowe zniszczenie płytki i może spowodować uszkodzenie korpusu narzędzia, co powoduje, że jest to kosztowna awaria, której należy unikać.
• Pękanie termiczne: Sieć pęknięć powierzchniowych promieniujących od końcówki płytki, czasami nazywana „kontrolą cieplną”. Dzieje się tak, gdy ciepło tarcia na powierzchni skrawającej powoduje szybkie cykle termiczne, które przekraczają odporność na zmęczenie cieplne węglika. Pękanie termiczne występuje częściej w warunkach skrawania na sucho – co wskazuje na niewystarczające dostarczanie wody chłodzącej do powierzchni czołowej narzędzia – lub gdy szybkość penetracji jest bardzo duża, co powoduje trwałe ciepło tarcia. Poprawa zaopatrzenia w wodę chłodzącą i przegląd parametrów skrawania to główne reakcje na pękanie termiczne.
• Wymywanie spoiwa kobaltowego: W kwaśnych wodach gruntowych lub chemicznie agresywnych płynach porów spoiwo kobaltowe w osnowie węglikowej może zostać selektywnie rozpuszczone, pozostawiając osłabiony szkielet węglikowy, który jest bardzo podatny na pękanie. Ten rodzaj awarii można rozpoznać po porowatej, szarej fakturze powierzchni wkładu i potwierdza się to analizą chemiczną wód gruntowych. Gatunki węglików wiązanych niklem lub niklem i chromem oferują znacznie lepszą odporność na korozję w warunkach kwaśnych i należy je wybierać, gdy wymywanie spoiwa stanowi znane lub podejrzewane ryzyko.

Praktyki dotyczące instalacji, kontroli i wymiany

Na wydajność wkładek z węglika wolframu w trakcie eksploatacji znacząco wpływa jakość montażu, częstotliwość i rygorystyczność kontroli podczas drążenia tuneli oraz kryteria stosowane przy konieczności wymiany. Zła praktyka w którymkolwiek z tych obszarów skraca żywotność płytki i zwiększa koszty narzędzi na metr, niezależnie od tego, jak dobrze określono gatunek węglika.

Wymagania instalacyjne

Wciskane płytki guzikowe muszą być instalowane z odpowiednim pasowaniem wciskowym pomiędzy trzpieniem płytki a przygotowanym gniazdem w korpusie narzędzia. Zbyt mały wcisk umożliwia obracanie się lub poluzowanie płytki pod wpływem sił skrawania, przyspieszając zużycie i ostatecznie prowadząc do utraty płytki; zbyt duży wcisk powoduje naprężenie rozciągające w trzpieniu z węglika podczas montażu, co może zainicjować pęknięcia, które rozprzestrzeniają się aż do pęknięć w trakcie eksploatacji. Producenci określają wymagane pasowanie ciasne dla każdej kombinacji średnicy wkładki i materiału korpusu — należy dokładnie przestrzegać tych specyfikacji, a wymiary gniazda weryfikować za pomocą pomiaru miernikiem przed montażem. Płytki lutowane wymagają prawidłowego doboru stopu lutowniczego, zastosowania topnika i kontroli grubości złącza lutowanego, aby osiągnąć siłę wiązania niezbędną do przeciwstawienia się siłom skrawania bez pękania węglika sąsiadującego z lutem.

Protokoły inspekcji w trakcie eksploatacji

Częstotliwość przeglądów głowicy tnącej TBM różni się w zależności od warunków gruntowych i wymagań projektu, ale zazwyczaj odbywa się co 300–600 metrów przesuwu w średnio twardym podłożu i częściej w formacjach o wysokim stopniu ścierania. Podczas każdej kontroli każdą pozycję płytki należy sprawdzić wzrokowo pod kątem opisanych powyżej trybów zużycia, a głębokość zużycia płytki należy zmierzyć w reprezentatywnych miejscach za pomocą głębokościomierza. Mapy zużycia płytek — rejestrujące zużycie w każdej pozycji głowicy tnącej w kolejnych odstępach czasu między przeglądami — umożliwiają identyfikację pozycji o nienormalnie wysokim współczynniku zużycia, które mogą wskazywać na lokalne zmiany w formowaniu, problemy z dostarczaniem wody chłodzącej lub brak równowagi obrotu głowicy tnącej wymagające zbadania.

Kryteria wymiany

Płytki należy wymieniać, zanim zużyją się do punktu, w którym stalowy korpus narzędzia zaczyna stykać się ze ścianą skalną — w tym momencie korpus narzędzia zużywa się szybko, a koszt wymiany korpusu narzędzia znacznie przekracza oszczędność wynikającą z maksymalizacji czasu pracy płytki. Typowe kryteria wymiany wkładek guzikowych określają maksymalną średnicę zużycia płaskiego wynoszącą 60–70% pierwotnej średnicy wkładki, powyżej której tempo zużycia przyspiesza nieliniowo i ryzyko całkowitego pęknięcia znacznie wzrasta. W przypadku przecinarek tarczowych zużycie pierścienia monitoruje się poprzez pomiar zmniejszenia średnicy pierścienia w stosunku do oryginalnej specyfikacji, przy czym wymiana zwykle rozpoczyna się przy granicy zużycia wynoszącej 5–10 mm redukcji średnicy, w zależności od konstrukcji pierścienia.

Kluczowe czynniki przy zakupie płytek węglikowych TBM

Zamawianie płytek z węglika wolframu do maszyn do drążenia tuneli wiąże się z względami technicznymi, handlowymi i logistycznymi specyficznymi dla środowiska budownictwa podziemnego. Konsekwencje wybrania niewłaściwego produktu lub wyczerpania się zapasów w połowie jazdy są na tyle poważne, że decyzja o zaopatrzeniu ma znacznie poważniejsze skutki niż w przypadku większości zakupów przemysłowych materiałów eksploatacyjnych.

• Poproś o certyfikaty materiałowe i karty charakterystyki. Każdy renomowany dostawca płytek węglikowych powinien dostarczyć certyfikaty badań materiałowych potwierdzające twardość (HRA lub HV30), wytrzymałość na zerwanie poprzeczne, gęstość i zawartość kobaltu dla każdej partii produkcyjnej. Należy sprawdzić, czy dostarczony gatunek jest zgodny ze specyfikacją i czy zachowana jest spójność między partiami — różnice w klasach pomiędzy partiami są znanym problemem dotyczącym jakości w przypadku niektórych producentów działających na rynku towarów.
• Potwierdź tolerancje wymiarowe względem specyfikacji korpusu narzędzia. Tolerancje średnicy trzpienia płytki dla zastosowań pasowanych na wcisk są zwykle określone w zakresie ±0,01–0,02 mm. Zażądaj raportów z kontroli wymiarowej potwierdzających, że dostarczone wkładki spełniają określony zakres tolerancji — wkładki poza tolerancją nie mogą zostać wykryte wizualnie i będą powodować problemy z instalacją lub przedwczesną awarię w działaniu.
• Utrzymuj odpowiednie zapasy bezpieczeństwa przez cały czas trwania projektu. Napędy TBM pracujące na podłożu ściernym szybko zużywają płytki — wskaźniki zużycia kilkuset wkładek tygodniowo nie są niczym niezwykłym w przypadku bardzo ściernych napędów z granitu lub kwarcytu. Ustal prognozę zużycia w oparciu o oczekiwaną ścieralność formacji, planowane współczynniki penetracji oraz konstrukcję głowicy tnącej i zapas bezpieczeństwa wielkości, aby pokryć prognozowane zużycie na miejscu projektu przez co najmniej cztery do sześciu tygodni. Zakłócenia w łańcuchu dostaw podczas aktywnego napędu TBM mają bezpośredni i natychmiastowy wpływ na harmonogram projektu.
• Weź pod uwagę całkowity koszt posiadania, a nie cenę jednostkową. Płytka węglikowa, która kosztuje o 20% więcej, ale wytrzymuje o 50% dłużej w danej formacji, zmniejsza koszt oprzyrządowania na metr postępu o około 25%, jednocześnie zmniejszając koszty pracy związane z inspekcjami i wymianą. Ocena dostawców wkładek na podstawie danych dotyczących kosztu metra z porównywalnych projektów, a nie samej ceny jednostkowej, konsekwentnie zapewnia lepsze wyniki projektów i jest podejściem stosowanym przez doświadczonych wykonawców TBM na całym świecie.
• Zaangażuj dostawcę w wsparcie techniczne w przypadku nowatorskich lub wymagających formacji. Jeśli geologia projektu obejmuje formacje spoza standardowych kategorii skał twardych lub miękkich gruntów – silnie spękane skały, agresywne chemicznie wody gruntowe, ekstremalnie ścierne lub mieszane ściany z dużymi głazami – należy współpracować z zespołem technicznym dostawcy płytki w celu opracowania i sprawdzenia specyfikacji płytki przed rozpoczęciem jazdy. Koszt przeglądu technicznego przed projektem jest znikomy w porównaniu z kosztem wykrycia nieodpowiedniej specyfikacji w wyniku przedwczesnej awarii wkładki podczas jazdy pod napięciem.